No setor industrial, o processo de fundição de metais é considerado primordial para diferentes fins, com destaque especial para a confecção de peças e elaboração de produtos para os mais variados segmentos.
Por meio dessa prática, é completamente possível produzir peças de alta resistência e com formatos e tamanhos diversificados, podendo pesar toneladas ou poucos gramas, dependendo de suas características estruturais.
E se você quer saber mais sobre este tema e entender melhor como funciona todo o processo de fundição de metais para a indústria, não deixe de conferir as informações que separamos ao longo deste artigo e tome nota das dicas a seguir.
O que é fundição de metais?
Como bem resumimos, a fundição de metais é um processo comum na indústria, em especial para a fabricação de peças e elementos para diversas finalidades e segmentos de atuação.
Na prática, tais metais ou ligas metálicas são iniciados em estado líquido, postos em um molde com formato definido e resfriados para a devida solidificação.
Sendo assim, pode-se considerar o processo de fundição de metais como algo simples, econômico e com resultados extraordinários para a fabricação de peças altamente resistentes, sem a necessidade de soldas ou junções e, por fim, com infinitas possibilidades de personalização.
Fora esses fatores, a fundição de metais pode também entregar produtos prontos para uso logo após o processo. No entanto, em geral, as peças passam por etapas de acabamento e finalização na maior parte das indústrias.
Como funciona o processo de fundição de metais?
De começo, todo o insumo metálico é retirado de alguma reserva natural. Depois disso é tratado e selecionado. Em seguida, são feitas as ligas metálicas ferrosas, com carbono e ferro, e as não ferrosas, como cobre, zinco, alumínio e magnésio.
Dessa maneira, um modelo final de peça é construído com as dimensões e formas adequadas, no intuito de se construir um molde para a fabricação das futuras peças. Assim, tal projeto precisa prever a contração de solidificação do metal, além dos processos de usinagens futuras.
Na prática, o “molde primário” pode ser construído em diferentes materiais, bem como em isopor, resina, madeira ou outro tipo de metal. Com esse processo finalizado, o molde é finalmente fabricado e, posteriormente, preenchido com algum tipo de material indicado para a fundição, como a areia, por exemplo.
Aqui nesta etapa podem ser inseridos também os machos, elementos utilizados para furar e criar espaços na peça final.
Por fim, o processo de fusão do metal é realizado, no qual o líquido quente é vazado para dentro do molde, que por sua vez vai se solidificar e criar a geometria prevista. Depois disso, a nova peça metálica é desmoldada e, em geral, segue para uma etapa de acabamento e de limpeza.
Quais são os tipos de fundição de metais?
Basicamente, existem três tipos de processo de fundição de metais na usina, cada qual com características e procedimentos de moldagem diferentes entre eles.
E para conhecê-los melhor, separamos a seguinte lista. Confira!
Fundição de areia
A fundição de areia, como o próprio nome já sugere, se caracteriza pela moldagem de peças a partir de uma estrutura feita pelo mesmo material. Assim, inicialmente cria-se um modelo primário de peça, que pode ser feito em madeira ou metal.
Nesse tipo de molde, é recomendado sempre superdimensionar as medidas, tendo em vista a contração volumétrica do metal ao longo de sua solidificação.
Por fim, em geral, também é indicado fazer um acabamento superficial na peça final, já que a superfície tende a ficar porosa e impregnada ao final do processo pela areia.
Fundição de molde
Nesse caso, o processo de fundição de metais se dá da mesma forma que o anterior, porém com insumos diferentes usados para a moldagem da peça, como o aço, por exemplo.
Assim, o metal é vazado à alta pressão para o interior de cavidades de um molde extremamente resistente, obtendo uma precisão dimensional e com um acabamento superficial impecável.
O lado negativo desse tipo de fundição, especialmente em relação aos moldes de areia, se refere ao elevado custo de equipamentos e da possibilidade de criação de bolhas e falhas nas peças, demandando assim retrabalhos.
Centrífuga
Outro tipo possível de fundição de metais se dá a partir de centrífugas. Nesse caso, o molde fica girando em alta velocidade em torno de seu próprio eixo, enquanto a liga metálica é inserida nas cavidades, gerando assim uma camada bem fina de grãos resistentes à corrosão na superfície da peça.
Apesar de o acabamento ser superior, vale destacar também o elevado custo desse processo em relação a outros modelos já citados anteriormente.
Cera
Por fim, outro tipo de fundição de metais existente na indústria é o por cera. Na prática, esse modelo é mais indicado para metais de difícil usinagem ou que demandam melhores acabamentos superficiais e precisões dimensionais mais exatas.
Assim, o padrão é confeccionado em cera, que passa a ser derretida, deixando uma cavidade no molde que servirá de recipiente para o metal líquido e com o devido formato da peça final.
Quais as vantagens do processo de fundição de metais?
Como bem vimos, há diferentes tipos de processos para a fundição de metais, cada qual com métodos e insumos diferentes.
Mas independentemente do modelo escolhido pela indústria, é indiscutível a vantagem que tal processo agrega na confecção de peças. Por exemplo:
- baixo custo produtivo;
- resultados de extrema resistência e durabilidade;
- diversificação de modelagem, tamanhos e formatos;
- não depende de soldas ou juntas, que influenciariam na qualidade da peça;
- fabricação em massa.
Em resumo, essas são algumas dicas e informações úteis sobre o processo de fundição de metais, suas principais características, tipos e vantagens práticas para algumas fabricações de peças industriais. Gostou? Não deixe de conferir outras matérias do Blog.
